산업 설계자는 설계 프로세스에서 다음 단계를 통합하여 화학 처리 플랜트를 위한 에너지 효율적인 산업용 펌핑 시스템을 구축하는 데 디지털 트윈을 사용하는 방법에 접근합니다. 1. 데이터 수집: 첫 번째 단계는
기존 시스템, 작동 매개변수, 센서, IoT 장치 및 기타 데이터 수집 방법을 사용하여 전력 소비, 압력, 유량 및 기타 관련 데이터. 그런 다음 이 데이터는 디지털 트윈 모델에 입력됩니다.
2. 디지털 트윈 모델링: 산업 설계자는 디지털 트윈 기술을 사용하여 장비, 구성 요소 및 시스템 작동에 대한 자세한 설명이 포함된 펌핑 시스템의 가상 모델을 개발합니다. 이 가상 모델은 시스템의 라이브 데이터에 의해 지속적으로 업데이트되므로 운영을 시뮬레이션하고 성능을 추적할 수 있습니다.
3. 시뮬레이션: 디지털 트윈 모델이 개발되면 건축가는 모델에서 운영 최적화 또는 장비 구성 변경과 같은 에너지 절약에 대한 다양한 접근 방식을 시뮬레이션합니다. 이를 통해 필요한 출력 용량을 유지하면서 에너지 소비를 줄이는 최적의 작동 설정을 식별할 수 있습니다.
4. 통합: 설계자는 펌핑 시스템의 디지털 트윈을 발전, 난방 및 냉각을 포함한 플랜트의 다른 시스템과 통합하여 플랜트의 에너지 성능에 대한 전체론적 보기를 개발합니다.
5. 지속적인 모니터링 및 조정: 디지털 트윈이 플랜트 시스템과 통합되면 건축가는 에너지 소비를 정기적으로 최적화하기 위해 지속적인 모니터링 및 조정을 구현합니다. 이 프로세스에는 시뮬레이션을 실행하고 실시간 데이터를 분석하여 추가 에너지 절약 기회를 식별하는 작업이 포함됩니다.
전반적으로 디지털 트윈의 사용은 정보에 입각한 결정을 내리기 위한 실시간 데이터 및 분석을 제공함으로써 산업 설계자가 화학 공정 공장을 위한 에너지 효율적인 펌핑 시스템을 설계하는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 건축가는 발전소의 운영 요구 사항을 충족하면서 에너지 소비가 적고 지속 가능한 시스템을 설계할 수 있습니다.
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